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Equipos

Tradicionalmente la granulación húmeda de los polvos se ha realizado en los mezcladores sigma, planetarios y de tornillo vertical. La mezcla de polvos se coloca en el mezclador y se adiciona el líquido aglutinante a ciertos intervalos de tiempo. Luego la mezcla se pasa a un granulador oscilante (véase figura 4) donde las barras del rotor fuerzan la masa húmeda a pasar por un tamiz. Los gránulos formados se colectan en bandejas y se secan en secador de bandeja o en lecho fluidizado. Este último produce un secado mucho más rápido y mantiene los gránulos individuales separados disminuyendo los problemas de agregación y migración intragranular del soluto 5.


Figura 4. Esquema del funcionamiento del granulador oscilante.

1. Granulador de lecho Fluidizado: El producto se fluidiza con un chorro de aire que es expulsado desde el fondo del equipo, las partículas suben y caen a lo largo de la pared. El aire se calienta entre 40 a 80ºC. La solución aglutinante se adiciona en forma de spray y después que la humectación ha terminado, el secado ocurre en el mismo lecho. El crecimiento del gránulo se controla variando el contenido de humedad y el tamaño de la gota de la solución aglutinante. Si la humedad es alta las partículas se apelmazan y si es muy baja no se formará aglomeración. El contenido de humedad del lecho depende del balance entre humectación y evaporación. Sus ventajas es que la granulación es rápida, se controla la recuperación del solvente, y se produce la granulación por el mecanismo de formación de capas 5.


Figura 5. Esquema del funcionamiento del Granulador de lecho fluidizado.

2. Mezcladores de alta intensidad: Son mezcladores que están equipados con un agitador mecánico que rota a alta velocidad entre 100 y 500 rpm y una pequeña cuchilla lateral que rota entre 1000-3000rpm. Las velocidades de los dos rotores pueden variar. Primero se produce una desagregación, luego se bombea la solución aglutinante para que ocurra la aglomeración. La desventaja de estos equipos es que para el secado se debe utilizar otro tipo de recipiente. Los equipos verticales poseen una carcasa intercambiable que reduce el riesgo de contaminación 5.


Figuras 6 y 7. Esquema de funcionamiento del mezclador de alta intensidad.

Si se incrementa la velocidad del rotor, y el tiempo del maseado húmedo se aumentará la aglomeración, y la densificación favoreciéndose más el granulado. El crecimiento del gránulo se controla variando la velocidad de adición del aglutinante.

Efectos de la granulación en las propiedades en los comprimidos 5:

El método de granulación afecta el grado de compactación de las tabletas, por ejemplo la granulación por compresión produce gránulos densos con porosidad menor del 20%, mientras que los gránulos producidos por el método húmedo poseen de un 20 a30 % de porosidad.

También es obvio que los gránulos producidos afecten la efectividad de los comprimidos en las pruebas de dureza, desintegración, friabilidad, disolución, y aglutinación. La dureza y friabilidad del granular depende de la concentración del aglutinante, densidad y porosidad del gránulo 6 .

A nivel práctico existe una relación entre el diámetro de tableta que se quiere y el número de malla necesitado para la granulación para lograr el cumplimiento de los parámetros de calidad de los comprimidos:

Diámetro de tableta Número de malla (granulación)
>6/32 20
7/32 - 9/32 16
10/32 – 13/32 14
> 14/32 12
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